高壓膠管總成生產質量改進方法

0 引言
      電動液壓轉轍機( 主機) 及其配套的安裝裝置與外鎖閉裝置( 付機) ，是為滿足我國提速線路需要的新型道岔轉換系統，它能轉換鎖閉國內現有的各種規格型號的內、外鎖閉道岔，主機與付機共用一套動力系統，兩者之間靠高壓膠管總成連接傳輸動力，高壓膠管總成的質量直接關系到列車軌跡制動的成功與否，關系到列車運行安全，其應用廣泛、意義重大。

1 高壓膠管總成生產現狀

      高壓膠管總成生產制造過程中，高壓膠管漏扣、碰傷和爆裂現象時有發生，近期的批量爆裂，更是引起用戶強烈的反響，質量和企業信譽受到嚴重質疑，如何管控產品質量已經迫在眉睫。其主要問題表現在以下幾方面。
1) 對產品的組成、性能、用途及重要性的認識掌握不到位。
2) 膠管接頭漏扣: 膠管總成的扣壓是關鍵重要工序，工藝設置無防錯漏措施; 生產環境、場地布置與工序安排不協調、不一致; 人員未定崗，尤其是任務急周期短時，臨時調配的人員操作隨意，每道工序之間流轉無交接，未按要求填寫質量記錄，責任無法落實到人，致使責任心缺失。
3) 接頭工作面碰傷: 膠管任務不均衡，往往臨時增加數量，制作周期短，剝膠、扣壓膠管頭等關鍵工序，由定崗專業操作人員完成; 其他如貼標識、打包、裝卸等一些技術要求不高的工序，會臨時安排非專業人員完成。由于是臨時作業，人員不固定、工作內容不固定，對這些人員缺少專業的工藝培訓，工作標準不高，放置時用力過大或裝卸過程中用力過度，使接頭觸地或接頭之間互相撞擊、磕碰。同時作業現場工藝布置不合理，防護措施不當，致使膠管磕碰損傷。
4) 總成接頭處打壓斷裂:金屬接頭、高壓膠管尺寸配合不合理及剝膠質量，遇到極限尺寸裝配后扣壓使扣緊力過大或過小，導致斷裂或泄漏; 膠管生產廠家材料存在制造誤差、管接頭加工誤差及我單位扣壓過程中的尺寸誤差積累是斷裂問題的主要原因，同時工藝規程按照國家標準及行業標準按比例抽取打壓試驗，極易發生遺漏，造成未做試驗卻帶著質量隱患的產品沒有把問題暴露在現場而流轉到了用戶，在工序安排上無防漏措施。
5) 問題產品不可追溯: 每根膠管無明確標識，無產品質量記錄，問題無從查找、落實和改進。

2 改進方法

2.1 組織教育及崗位技能培訓
      ①進行產品質量意識教育宣貫，強化操作者職業責任和質量意識。②查找相關資料編制學習培訓課件，讓操作者深入了解電液轉轍機的結構、膠管總成在電液轉轍機中使用的部位、作用以及其關鍵重要性，一旦發生問題直接引發車禍，其后果慘烈，令人震撼。③學習膠管總成制造工藝規程和所用設備的操作規程，了解產品組成、結構、操作的關鍵點。④進行實際操作演練、考試考核。
2.2 設備改造、設備添置

      ①查找行業資料，對原附件車間的膠管強度試驗臺進行舊設備更新、改造，設計制作與其配套的膠管裝夾工裝。②研制1 臺功能齊全、高效自動化膠管總成強度試驗臺，加大膠管總成的壓力試驗檢測力度，杜絕接頭打壓斷裂隱患流入客戶現象。③購置1 臺激光刻字機，為每一個膠管做唯一的編號標識。④下料切割機切割片更新為金屬切割刀片，保證膠管切割端面垂直、平齊。

2.3 嚴格控制原材料、零配件質量

      ①對加工完畢的金屬接頭進行無損檢測，防止裂紋和加壓后泄漏、不密封。②對接頭、套管和膠管按尺寸公差分段裝配，避免極限尺寸配合后扣壓形成時扣壓量過大或過小，影響扣壓收緊力。③密切觀察膠管質量，發現缺層、壁厚不勻、膠層過薄過后等質量問題，及時告知或警告供應商進行退貨整改。

2.4 修改完善工藝規程

      ①增加金屬套管無損檢測工序，保證金屬扣壓件無裂紋的材質缺陷。②將膠管總成原來的按比例做強度試驗改為100%逐根試驗，杜絕斷裂產品流入客戶。③作為對漏扣現象的防錯漏措施，為每根膠管總成編制唯一編碼，經激光刻字機刻制進行標識，要求編碼必須刻制在扣壓后凹陷的寬槽內，并將此工序設置在扣壓后和強度實驗前，在刻制工序即可發現是否漏扣。④按照現有生產條件合理調整各工序排序，避免各工序之間往復拖拉、搬運傷及膠管接頭工作面。⑤改變接頭防護方法，將原來的棉布包扎接頭改為塑料堵蓋封堵接頭兩端面，有效防止接頭工作面磕碰損傷。

2.5 生產場地改造

      ①布置高壓膠管存放庫房與下料間比鄰，隔墻加裝隔斷門，不必遠處搬運開門即可下料。②按照工藝規程的工序排序優化場地布置，避免工序之間重復搬運造成接頭工作面磕碰、膠管摩擦等二次損傷，同時提高生產效率。③在工作場地鋪墊橡膠或塑料防滑軟墊、防止產品直接觸地碰傷。

3 結語
      通過對工藝改進和整改工作，按照原工藝要求膠管總成的壓力試驗比約20%，產品故障率為0.2%，工藝改進后降低到0.01%。達到了質量控制預期目的，對擴大市場份額，縱橫擴展衍生行業市場奠定了基礎。